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螺絲廠家闡述上絞螺絲的進模

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螺絲廠家闡述上絞螺絲的進模

發(fā)布日期:2014-08-30 09:25:00 來源:http://whatvip.cn/ 點擊:0

  上鉸鏈螺釘安裝板,材料含碳量≤10%,抗拉 強度≥270 MPa,屈服強度130--260 MPa,斷后伸長 率≥28%,料厚3 mm,年產(chǎn)量12萬件。沖壓成形性能好。鑒于原有成型方案存在操作有安全隱患,工作效率 低,機床占用率高,零件質(zhì)量不穩(wěn)定等問題?,F(xiàn)將 原成形工藝進行優(yōu)化,設(shè)計了一副三工位的級進 模,以確保安全生產(chǎn),提高生產(chǎn)效率和零件質(zhì)量,降 低生產(chǎn)成本。
  1零件成形工藝分析
  零件形狀簡單對稱,含有落料、沖孔、彎曲3道 工序。2個φ9+0.15孔及2孔中心距(82+0.12)mm 的公差等級分別為ITIO和IT12,其余未注公差,用 普通沖壓加工可以滿足要求。由于零件材料偏厚, 塑性較好,兩側(cè)彎曲直邊高度為9 mm,控制彎曲回 彈將成為該零件的主要成形難點。模具設(shè)計時必 需采取措施解決回彈問題,為保證零件質(zhì)量,彎曲 時應(yīng)使彎曲線與纖維方向垂直,毛刺面的一側(cè)處于 彎曲受壓的內(nèi)緣。
  2排樣設(shè)計
  零件展開尺寸如圖2所示,外形尺寸為110 mmx48 mm,長度方向尺寸較大,采用單排方式可降 低模具制造難度,節(jié)約制造成本。排樣時還需考慮 以下因素:
 ?。?)為了給后續(xù)工序提供精確、可靠的定位,減 少累積誤差,優(yōu)先安排沖2個φ9+0.15mm孔,作為第 二、三位的定位和導(dǎo)正的工藝孔。
 ?。?)為簡化凸、凹模結(jié)構(gòu),便于模具制造,提高模 具使用壽命,將零件外形分兩步?jīng)_出。
  (3)為確保工序件在模具內(nèi)送進的安全和平 穩(wěn),載體應(yīng)有足夠的強度和剛度,設(shè)計了雙側(cè)載體。
 ?。?)為減少累積誤差,提高沖壓件精度,在保證 凹模強度的情況下,工位數(shù)應(yīng)盡可能少,僅安排了 必要的沖孔、沖切、成形切斷3個工位。
  綜合以上分析,為提高材料利用率,各工位間 應(yīng)排列緊湊,采用單排排列、雙側(cè)載體的排樣方式, 排樣如圖3所示,條料寬度為126 mm,搭邊7mm,步 距55 mm。工序為:①沖2個φ9+0.15mm孔;②沖切外 形廢料;③彎曲成形及沖切兩側(cè)載體。
  3模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
  模具結(jié)構(gòu)如圖4所示,模具具有如下特點:
  (1)采用了滑動中間導(dǎo)柱精密模架,導(dǎo)柱、導(dǎo)套 的配合精度按H6/h5制造,材料選用45鋼。在凸模 固定板上設(shè)計了2根為凸模固定板、卸料板和凹模 導(dǎo)向的內(nèi)導(dǎo)柱,配合間隙控制在0.005 mm左右,使 模具在雙重導(dǎo)向下工作,既提高了模具的導(dǎo)向精度 和相對位置精度,又便于模具的裝配和維修,保證 模具重復(fù)裝配時的精度。
  (2)采用了2根限位柱,確保沖裁時上模在下止 點的位置始終保持一致,維持上、下模座的平穩(wěn)性, 保證卸料板與上、下模座的平行度,保護模具和設(shè) 備不被損壞。
 ?。?)條料的送進導(dǎo)向采用單側(cè)導(dǎo)料板和導(dǎo)料塊 限位,首次送進定距靠異形凹模孔的后直邊定位, 沖切外形廢料時靠兩定位銷25定位,彎曲成形采用 兩浮動導(dǎo)正銷13精確定位。為了保證零件的尺寸 和位置精度,模具裝配后,每步的步距誤差<0.005 mm,步距累積誤差<0.01 mm。
 ?。?)為了簡化模具結(jié)構(gòu),節(jié)省模具材料,彎曲成 形與切斷載體設(shè)計在同一工位。在此工位中,彎 曲一切斷凸模11、凹模2的前后工作部位均倒圓角, 完成彎曲成形,左、右兩側(cè)工作部分為鋒利的刃口 結(jié)構(gòu),完成載體分離。故凸、凹模四周的配合間隙 是不一樣的,前后成形部位凸、凹模單邊配合間隙 為3 mm,左右沖切部位的凸、凹模單邊配合間隙為 0.23mm。在彎曲一切斷凸模11上除安裝有2個浮動 導(dǎo)正銷13外,還安裝有1個退料銷20,起卸件作 用。在凹??變?nèi)配有彈性頂件塊17,既起到頂件的 作用又起到壓料的作用,確保卻料安全,降低彎曲 回彈,提高零件質(zhì)量。
 ?。?)采用彈性卸料和彈性頂件裝置,使條料在 壓緊狀態(tài)下被分離和成形,防止零件在沖裁和彎曲 成形時產(chǎn)生翹曲變形,有效地控制回彈,確保零件 質(zhì)量。卸料板行程為17 mm,卸料彈簧的選用必須 滿足沖裁和成形中最大卸料力和彈簧工作時總壓 縮量的要求,經(jīng)計算,選用10個三柱精密標(biāo)準(zhǔn)彈簧 SWM30-65,其中卸料裝置7個,頂件裝置3個。凸 模與卸料板之間雙面間隙0.04 mm。
  4模具關(guān)鍵零件設(shè)計與制造
  (1)凹模結(jié)構(gòu)如所示,為了簡化模具結(jié)構(gòu), 便于制造,凹模采用整體式結(jié)構(gòu),材料選用 Cr12moV,熱處理硬度60-64 HRC,刃口型孔采用慢 走絲線切割加工,工作部分的尺寸公差按IT5級制 造,各孔的位置誤差<0.005 mm。沖裁刃口與凸模的 雙邊配合間隙為0.12 mm。凹模的主要失效形式為 廢料堵塞,從而導(dǎo)致凹模脹裂,凹模刃口設(shè)計成直 壁加臺階漏料孔的形式。
  (2)沖孔凸模采用常用的臺階固定形式,凸模 與固定板配合間隙為0.06 mm,為保證凸模有良好 的剛性,將凸模長度設(shè)計成60 mm,最終選用精密標(biāo) 準(zhǔn)凸模。
 ?。?)為了方便制造,外形沖切凸模采用直通式 結(jié)構(gòu),材料選用Cr12moV,熱處理硬度58-62 HRC, 采用線切割加工,工作部分的尺寸公差按IT6級制 造。凸模采用螺釘加定位槽的固定形式。
  (4)彎曲一分離凸模結(jié)構(gòu)采用直通式,材料選用 與熱處理要求、加工方式與異形凸模相同。結(jié)構(gòu)形 式及其固定方法如圖6所示,導(dǎo)正銷與導(dǎo)正孔的雙 面間隙設(shè)計為0.04 mm。
 ?。?)其他模板也應(yīng)具有較高的精度,凸模固定 板、卸料板材料采用Cr12,熱處理硬度為53-55 HRC。凸模裝配孔、與內(nèi)導(dǎo)柱配合的相關(guān)部位采用 慢走絲線切割加工,加工誤差控制在0.005 mm以內(nèi)。
  上鉸鏈螺釘安裝板級進模經(jīng)過一年多的實踐 證明,生產(chǎn)的零件質(zhì)量穩(wěn)定,模具操作簡單、安全, 生產(chǎn)效率高,模具結(jié)構(gòu)合理,重復(fù)裝配精度高,維護 方便,能滿足零件精度和大批量生產(chǎn)的要求。

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